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无菌药品生产工艺布局:始于设计,贯穿于生产

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点击次数:51 更新时间:2018年11月15日11:14:02 打印此页 关闭
无菌药品质量事关患者生命安全,因为药品通过注射或创口直接给药,虽然疗效快但风险较大。因此,无菌药品专家表示,无菌药品的生产必须要严格设计并按照验证的方法及规程进行,无菌及质量控制必须始于设计,贯穿于生产全过程。



  无菌药品按生产工艺可分为最终灭菌产品和非最终灭菌产品,后者生产过程的控制其实更加严格。因此,在软件和硬件上,无菌药品都要按照GMP要求去生产。

  硬件方面,无菌厂房设计除应该具有医药洁净厂房设计的通则外,还必须兼备无菌制剂厂房所具有的不同产品的特点要求。车间的硬件设施是为生产服务,生产符合质量要求的药品,而生产过程则是由人来控制,所以布局方面应以方便为原则。

  另外,无菌药物生产车间必须理顺人流、物料并按工艺流程合理布局,人员、物料必须经过必要的净化程序进入相应洁净等级的生产区,应当尽可能避免管理或监控人员不必要的进入。

  软件方面,工艺规程执行和质量标准的监控主要是防止差错混淆的发生,清洗、消毒灭菌等卫生规程的执行主要是避免污染和交叉污染的发生。制药企业在日常操作和生产中要制定和遵循严密的制度,认证操作,严格把关及稳定洁净生产环境。

  以病毒类无菌疫苗的生产工艺为例,病毒类疫苗的生产流程一般分为6个阶段:细胞复苏培养及扩增,该生产过程为无毒生产过程;细胞扩增到一定程度后进行细胞洗涤,并加入病毒液接种,然后带毒培养,并不断洗涤;细胞培养好后,收集疫苗液;如果制作灭活疫苗则需要进行病毒灭活、制作过程,如果生产活疫苗则不需要;配置疫苗原液;分装入库。

  在硬件方面,病毒类生物疫苗的原液生产工艺主要包括转瓶培养、细胞工厂培养以及生物反应器培养(罐培养)等。生物反应器培养技术作为现代比较先进的一种技术,与传统的转瓶培养技术以及细胞工厂培养技术相比,有以下几个优点:

  第一,单位体积内的有效工作细胞数量增加;第二,全密闭、管道化的系统生产流程及过程自动化监控、控制技术,不仅减少了污染细胞的可能性,还减轻了劳动力强度,减少了认为误操作因素的影响;生物反应器溶剂的扩大,提升了终端产品的均一性,结合后期纯化工艺,不但产品产量有所提高,质量也获得提升;生产疫苗所用的硬件设备比如车间、能源等成本远远低于传统方式。

  软件方面,根据法规要求,C级环境下的局部层流保护环境,不可作为无菌操作环境,其层流保护下的环境不是无菌环境,在该环境下生产,产品染菌风险较高,影响产品质量及收率。如果按照相关法规及操作要求,将生产车间环境提升至B级背景下的A级环境,就会大大增加造价以及运行成本。

  笔者了解到,现阶段,各企业经过工艺优化升级,逐步淘汰了转瓶培养工艺的大规模生产,仅在病毒培养等局部工艺或小规模生产中采用。

  伴随GMP的深入发展及其对产品质量要求的不断提高,无菌概念越来越受到重视和关注。相关企业应在满足无菌操作要求的基础上,从硬件和软件方面着手,考虑无菌车间的运行成本,对工艺装备的结构和加工精度、药液输送管道管件的防污及过滤程度和精度进行考量,提高无菌工艺布局的经济性和可行性。

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